反应釜就是为不同原材料或者混合材料提供特定环境发生反应的一种容器设备，在生产中，如果遇到物料特殊、生产工艺特殊、操作不当等情况可能会造成反应釜的粘壁现象。在使用过程中一旦发生粘壁现象，会直接影响到其工作效率，甚至影响到生产质量并可能会造成釜体有一定的损坏。因此，在使用过程中一定要正确操作，避免粘壁情况出现。那么，我们要先了解下是哪些因素导致反应釜出现粘壁现象?

　　导致反应釜粘壁的四个工艺因素：

　　1、原料因素:因尿素中硫酸盐含量过高，当在树脂缩聚反应的后期加入尿素时，就相当于加入了固化剂，促使树脂快速交联成网状结构，若处理不及时，则会使树脂固化在反应釜内，因此，在生产中应选用标准的工业用尿素原料，使尿素中的硫酸盐含量限制在0.01%以下。

　　2、釜壁温差:冷却介质温度过低或突然降温，使釜壁温度与物料的温差过大，造成接触釜壁的胶液粘壁。因此无论是加热还是冷却都应在合理温差范围内进行，通常蒸汽使用温度应小于180℃，温差热冲击应小于120℃，冷却冲击应小于90℃。同时应注意确定适宜的冷却介质进、出口温度，保持平衡操作。

　　3、操作的平衡程度:当温度、压力等制胶工艺指标控制不稳定或波动过大时，树脂缩聚反应进程不均，容易造成粘壁。故在生产操作中，应缓慢加压、升温。一般通入约0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再缓缓提压升温。提升速度以每分钟0.1～0.15Mpa为宜。

　　4、反应温度和时间:当反应液温度低于80℃时，若用氯化氨作催化剂，由于氯化氨反应速度快，PH值显示不出来，待温度升高后，PH值迅速下降，反应速度加快，缩聚反应过于激烈造成凝胶而出现粘壁。另外，缩聚反应时间过长，树脂的分子量大，黏度过高也易出现粘壁现象。因此，操作反应釜时，应正确控制缩聚反应的温度和时间，及时终止反应。一般反应液温度控制在0～95℃以内为宜。